<dd id="pcxb9"></dd>
<button id="pcxb9"></button>

    <th id="pcxb9"></th><rp id="pcxb9"></rp>
      <th id="pcxb9"></th>
      <button id="pcxb9"><acronym id="pcxb9"></acronym></button>
      1. 能源人才網

        道路機動車輛生產企業準入許可審查要求

        發布時間:12-10

        道路機動車輛生產企業準入許可審查要求


            本要求適用于新建企業,以及產品生產能力和條件發生變化的企業,涉及企業政策符合性、產品設計開發能力、產品生產能力和條件、產品符合性、產品生產一致性保證能力、產品售后服務能力等六個方面內容,分為否決項條款和一般項條款兩類,下文中標注“*”的條款為否決項條款。

        1.總則

        1.1* 企業應按照國家有關汽車行業投資管理規定完成建設項目投資管理手續,并符合汽車產業政策及宏觀調控政策的要求。

        1.2* 企業開發的產品應驗證與相關國家標準、行業標準及國家有關規定的符合性,樣車的參數、性能和配置應滿足產品一致性要求。

        1.3 企業應建立完整的、文件化的售后服務管理體系,包括人員培訓(企業內部人員、經銷商人員、顧客或使用單位的人員)、售后服務網絡建設、維修服務提供、備件提供、索賠處理、信息反饋、整車產品召回、客戶管理等內容,并有能力實施。

        企業應建立相應的技術文件體系,包括:維修手冊、備件目錄、專用工具和儀器清單、產品使用說明書、售后服務承諾、應急措施等。

        企業應制定產品保修服務配件保障管理辦法,提供產品的售后服務,保證在產品的使用壽命期和企業承諾的限定服務時間內向顧客提供可靠的備件、維修和咨詢服務。

        企業應建立廢舊動力蓄電池穩定的回收渠道,確保廢舊動力蓄電池安全回收。

        2.能力要求

        車輛生產企業按照產品類別,劃分為乘用車類、貨車類、客車類、專用車類、摩托車類、掛車類六種類別。本文針對不同產品類別的企業分別制定準入許可審查要求。

        2.1乘用車類企業

        乘用車是指國家標準GB/T 3730.1《汽車和掛車類型的術語和定義》第2.1.1.1款至第2.1.1.10款所定義的車輛。

        2.1.1* 企業應建立專門的產品設計開發機構,統一負責產品設計和制造開發全過程的工作,配備與設計開發任務相適應的專業技術人員。專業技術人員至少包括產品策劃、造型設計、整車設計、系統及總成部件設計、車身/駕駛室結構設計、底盤結構設計、整車匹配設計、整車總布置設計、產品工程設計、部件配套開發、整車試制和試裝、試驗驗證、標準法規、數據信息等方面的人員。其中系統設計包括動力驅動系統匹配、制動系統、轉向系統、承載系統、傳動系統、懸架系統、電器儀表燈光系統、車載電子及電控系統,以及發動機整機、機構和系統、電子電控系統等。

        2.1.2 企業應建立適用于本企業產品的設計開發管理程序,應明確設計策劃、設計評審、設計驗證、設計確認等不同階段設計活動的時間節點、工作方法、輸入及輸出文件的管理要求。

        應建立適用于本企業產品設計開發的設計作業指導文件和驗證作業指導文件,其內容應覆蓋相關總成、系統、整車的設計、匹配標定和試驗驗證過程,以及技術文件管理、標準化等內容。

        2.1.3 企業應建立與產品相適應的產品信息數據庫,數據庫應包括產品設計平臺基礎數據、整車和底盤參數、總成部件參數設計、金屬及非金屬理化特性、設計計算和分析結果、競爭產品和國內外先進產品信息等;建立產品標準和技術文件體系(包括產品圖紙、三維數模、產品技術條件規范、工藝和質量控制等技術文件等),產品技術標準的內容和項目應覆蓋整車和主要總成部件,技術條件應不低于國家及行業有關標準的要求。

        2.1.4 企業應能使用計算機、開發工具(含設計軟件)進行設計分析計算,包括車身/車架的剛度和強度分析、動力性與經濟性分析、安全性仿真分析、整車NVH仿真分析、電子電控系統分析、整車通訊系統分析、熱力學分析、空氣動力學分析、機構運動分析、疲勞壽命分析、操縱穩定性和平順性分析等。

        2.1.5* 企業應具有產品概念設計、油泥模型和模型車制作的能力。應具有產品試制、試裝能力,包括車身覆蓋件及主要結構件試制能力(包括快速成型能力和自制部件的柔性加工成型能力)、底盤/車架試制成型能力、底盤試裝能力、車身覆蓋件及主要結構件連接(粘接、焊裝等)成型及調整能力、模型車涂裝及整車裝配及調試能力。

        2.1.6* 企業應具有完整的整車排放性能測試(含整車燃油蒸發性能測試)、整車動力性能測試、整車經濟性能測試、車身剛度和強度測試、座椅系統強度測試、安全帶固定點測試、內飾材料燃燒特性測試、電子電控系統測試、發動機性能測試、整車模擬道路可靠性測試、整車懸架動態性能測試(K&C)、整車安全(含實車碰撞)性能測試、整車耐環境性測試、整車氣密性及車內噪聲性能測試、整車有毒有害揮發性有機物質(VOC)測試、整車NVH性能測試、整車電磁兼容測試等臺架試驗能力,以及整車道路性能(操縱穩定性、制動性、通過性、舒適性和平順性、可靠性、耐久性等)試驗能力。

        其中上述能力中3項測試可以委托企業認可的檢測機構開展產品的驗證工作。

        2.1.7 企業產品和制造過程設計開發的輸入、輸出應充分適宜;應對產品和制造過程設計開發的輸出進行評審、驗證和確認,并滿足國家標準、行業標準及設計任務書的要求;設計評審、驗證的項目應充分合理,并保存相應記錄。設計輸出所形成的產品圖紙及相關技術文件應完整,并可以指導生產。

        在實施產品和制造過程的設計更改(包括由供方引起的更改)前,應重新進行評審(包括評價更改對產品組成部分和已交付產品的影響)、確認,必要時進行驗證,同時應滿足生產一致性要求。應保存設計更改評審、驗證和確認的記錄,包括更改在生產中實施日期的記錄。

        2.1.8* 企業應具有必要的生產廠房、存儲場地及適宜、整潔的生產環境,生產面積應與生產的類別和規模相適應;生產組織布局合理,物流通暢,區域標識明顯。具有與產品類別相適應的生產設備和檢驗設備的所有權。

        2.1.9* 企業應具有沖壓成型設備、沖壓模具和工裝、模具維修及研配設備、沖壓件質量控制設備或專用檢具,以及必要的模具吊裝、轉運設備。對于采用熱成型工藝成型的結構件,可外協生產,但成型模具企業應自備,必要時可進行延伸檢查。

        企業應具有自動化的沖壓生產線。應具有主要車身外覆蓋件和主要內板件沖壓成型設備以及專用的模具和工裝;應具有機械化的廢料收集系統和換模系統。

        當采用非承載式車身結構時,應具有所用車架橫梁、縱梁的壓力成型設備、成型模具和工裝。

        2.1.10* 企業應具有自動化的車身總成及分總成焊接生產線,并具有相應的工裝、夾具;應具有門蓋分總成壓合設備或成型設備及工裝、夾具;車身總拼應采用機器人焊接或拼合成型。

        當采用非承載式車身結構時,應具有車架鉚接、焊接生產能力,應具有相應設備、工裝以及車架調整校正設備。

        2.1.11* 企業應具有封閉的自動化涂裝生產線,包括前處理、陰極電泳(或能達到相應標準要求的其他防腐措施)、涂膠、中涂(如有)、面漆、罩光、烘干等工序和相應的設備、設施;應采用自動化的噴涂系統。

        2.1.12* 企業應具有必要的機械化物料運輸系統;具有機械化的、連續作業的車身內外飾裝配、底盤裝配和最終裝配生產線;具有機械化的儲存線;具有機械化的轉運裝置和必要的機械助力裝置。

        2.1.13* 乘用車企業應具有發動機生產能力,企業至少應有缸體、缸蓋的精加工生產線,以及機械化的缸蓋分總成、發動機總成裝配生產線。多品種發動機生產時應能實現柔性化生產。曲軸、凸輪、連桿可外委托加工。

        由改裝類乘用車生產企業升級為整車生產企業的,其相應的發動機生產能力應予以保持。

        2.1.14 企業應對物料、生產、質量實施計算機信息化管理,明確各類信息保存期限,確保數據信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。

        應具有對物料配送、生產作業、生產過程、產品質量、整車入庫等實施計算機管理的信息化管理系統。

        2.1.15 企業在產品實現過程中的技術文件(企業標準及產品圖樣等)、過程操作文件(工藝文件及作業指導書等)、過程控制文件(檢驗卡及檢驗作業指導書等)應完整、有效、受控,并可以指導作業活動。

        應為涉及重要特性、安全特性、環保特性的零部件、總成,編制進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗的檢驗作業指導文件,并按規定實施監視測量活動。

        2.1.16 企業應建立和落實與產品質量有關的人員能力評價、崗位培訓、考核制度和聘用機制,并應保持適當的記錄。與產品質量有關的人員均應具有相應的資格、專業技能及知識,應能夠按照程序文件、過程操作文件、檢驗指導文件的要求開展工作。

        2.1.17 企業應建立供應鏈管理體系,確定合格供應商評價標準,對供應商及其關鍵零部件進行評價和選擇,在采購活動中規范實施并進行日常監督管理。應保留對合格供應商的評價、選擇、管理記錄。對采購過程、生產過程、交付過程、顧客反饋中發現的不合格品進行標識、記錄、評價和處置;若關鍵零部件的安全、環保、節能性能不滿足規定要求,不允許讓步接收。

        2.1.18* 企業應具有保證產品質量所必需的進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗等設備和輔助檢具,檢驗項目應覆蓋整車、主要總成、主要零部件的主要技術特性參數、功能和性能方面的檢驗內容,性能指標應滿足相關技術標準的要求,且與所要求的測量能力一致。相關檢驗信息可滿足產品整個生命周期的追溯需求。

        應具有與生產規模相適應的整車成車檢測線,其相關檢驗信息可自動保存。

        2.1.19 企業應對關鍵生產設備和工裝定期進行預防性維護和日常保養,配備操作規程,有必要的備件,確保其正常運行,并有相應的運行和維修維護計劃和記錄。

        應對檢驗設備(包括有關的程序、軟件)進行控制,按照規定的時間間隔或在使用前進行校準或檢定;當發現檢驗設備不符合要求時,應對以往測量結果的有效性進行評價,并對該檢驗設備和有關產品采取適當的措施。

        2.1.20 企業應建立從關鍵零部件總成供方至整車出廠的完整產品可追溯體系。明確各類信息保存期限,確保數據信息的存儲系統能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。

        當產品質量、安全、環保等方面發生重大共性問題和設計缺陷時(包括由于供方原因引起的問題),應能迅速查明原因,確定召回范圍,并采取必要措施;當顧客需要維修備件時,應能夠迅速確定所需備件的技術狀態。

        2.1.21* 企業應建立合格證管理制度和合格證信息數據庫,按照合格證管理有關規定制作、配發符合要求的產品合格證,在規定期限內上傳合格證信息,保存合格證制作和發放記錄。

        2.1.22 企業應編制《企業生產一致性保證計劃》并規范執行,應按年度對照《企業生產一致性保證計劃》逐項總結生產一致性管理所開展的工作,以及產品在安全、環保、節能、防盜性能方面的主要改進和提高的結果等,形成《企業生產一致性信息年報》?!镀髽I生產一致性信息年報》的保存期限不少于五年。

        2.2貨車類企業

        貨車是指國家標準GB/T 3730.1《汽車和掛車類型的術語和定義》第2.1.2.2款、第2.1.2.3款所定義的車輛和國家標準GB 7258《機動車運行安全技術條件》第3.2.2.2.1款所定義的三輪汽車,但不包括國家標準GB/T 3730.1《汽車和掛車類型的術語和定義》第2.1.2.3.5款、第2.1.2.3.6款所定義的專用作業車及專用貨車。

        2.2.1* 企業應建立專門的產品設計開發機構,統一負責產品設計和制造開發全過程的工作,配備與設計開發任務相適應的專業技術人員。專業技術人員至少包括產品策劃、造型設計、整車設計、系統及總成部件設計、車身/駕駛室結構設計、底盤結構設計、整車匹配設計、整車總布置設計、產品工程設計、部件配套開發、整車試制和試裝、試驗驗證、標準法規、數據信息等方面的人員。其中系統設計包括動力驅動系統匹配、制動系統、轉向系統、承載系統、傳動系統、懸架系統、電器儀表燈光系統、車載電子及電控系統等。

        自有發動機生產的,還應具有發動機整機、機構和系統、以及電子電控系統的設計人員。

        自有驅動橋生產的,還應具有橋殼、減速器、差速器的設計人員。

        2.2.2 企業應建立適用于本企業產品的設計開發管理程序,應明確設計策劃、設計評審、設計驗證、設計確認等不同階段設計活動的時間節點、工作方法、輸入及輸出文件的管理要求。

        應建立適用于本企業產品設計開發的設計作業指導文件和驗證作業指導文件,其內容應覆蓋相關總成、系統、整車的設計、匹配標定和試驗驗證過程,以及技術文件管理、標準化等內容。

        2.2.3 企業應建立與產品相適應的產品信息數據庫,數據庫應包括產品設計平臺基礎數據、整車和底盤參數、總成部件參數設計、金屬及非金屬理化特性、設計計算和分析結果、競爭產品和國內外先進產品信息等;建立產品標準和技術文件體系(包括產品圖紙、三維數模、產品技術條件規范、工藝和質量控制等技術文件等),產品技術標準的內容和項目應覆蓋整車和主要總成部件,技術條件應不低于國家及行業有關標準的要求。

        2.2.4 企業應能使用計算機、開發工具(含設計軟件)進行設計分析計算,包括駕駛室/車身/車架剛度和強度分析、車架/副車架應力分析、動力性與經濟性分析、電子電控系統分析、機構運動分析、疲勞壽命分析、操縱穩定性和平順性分析等。其中,電子電控系統分析、疲勞壽命分析等內容不適用于三輪汽車生產企業。

        2.2.5* 企業應具有駕駛室油泥模型和模型車制作能力。應具有駕駛室覆蓋件及主要結構件試制或快速成型能力和自制部件的柔性加工成型能力、駕駛室焊裝成型、底盤/車架試制、駕駛室/底盤試裝、整車試裝及調試能力,上述能力可結合產品生產過程實現。對于三輪汽車企業,可不涉及駕駛室油泥模型的制作,如駕駛室或車架為外協生產,配套廠家應提供其駕駛室或車架生產能力和條件滿足要求的證據,必要時可進行延伸檢查。

        2.2.6* 貨車企業應具有整車排放性能測試(含整車燃油蒸發性能測試)、整車動力性能測試、整車經濟性能測試、駕駛室剛度和強度測試、電子電控系統測試、發動機性能測試、整車耐環境性測試、整車NVH性能測試、整車電磁兼容測試、汽車座椅系統強度測試、安全帶固定點測試、防護裝置測試等臺架試驗能力,以及整車道路性能(操縱穩定性、制動性、通過性、舒適性和平順性、可靠性、耐久性等)試驗驗證能力。

        其中上述能力中3項測試可以委托企業認可的檢測機構開展產品的驗證工作。

        三輪汽車企業,應具有整車排放性能測試、整車動力性能測試、整車經濟性能測試、發動機性能測試等試驗能力,以及整車操縱穩定性能、制動性能、通過性、舒適性和平順性、可靠性、耐久性等試驗驗證能力以及自制部件的性能、可靠性、疲勞性能等試驗條件。整車路試檢測設備至少應包括五輪儀或綜合測試儀、聲級計、轉向力測試儀、油耗儀;主要總成的綜合檢測設備至少應包括發動機、變速器、后橋等總成的試驗臺。

        2.2.7 企業產品和制造過程設計開發的輸入、輸出應充分適宜;應對產品和制造過程設計開發的輸出進行評審、驗證和確認,并滿足國家標準、行業標準及設計任務書的要求;設計評審、驗證的項目應充分合理,并保存相應記錄。設計輸出所形成的產品圖紙及相關技術文件應完整,并可以指導生產。

        在實施產品和制造過程的設計更改(包括由供方引起的更改)前,應重新進行評審(包括評價更改對產品組成部分和已交付產品的影響)、確認,必要時進行驗證,同時應滿足生產一致性要求。應保存設計更改評審、驗證和確認的記錄,包括更改在生產中實施日期的記錄。

        2.2.8* 企業應具有必要的生產廠房、存儲場地及適宜、整潔的生產環境,生產面積應與生產的類別和規模相適應;生產組織布局合理,物流通暢,區域標識明顯。具有與產品類別相適應的生產設備和檢驗設備的所有權。

        2.2.9* 企業應具有沖壓成型設備、沖壓模具和工裝、模具維修及研配設備、沖壓件質量控制設備或專用檢具,以及必要的模具吊裝、轉運設備。對于采用熱成型工藝成型的結構件,可外協生產,但成型模具企業應自備,必要時可進行延伸檢查。

        貨車企業應具有機械化的、連續生產的駕駛室、車架沖壓生產線。應具有駕駛室和主要外覆蓋件的沖壓成型設備以及專用的模具和工裝。當車架橫梁、縱梁采用非型材時,應采用模具沖壓或滾壓成型工藝并具有相應的成型設備。

        三輪汽車企業應具有駕駛室、車架、貨廂、驅動橋四大總成中三個總成的成型模具和機械化成型能力。如駕駛室或車架為外協生產,成型模具企業應自備,必要時可進行延伸檢查。

        2.2.10* 貨車企業業應具有機械化的、連續生產的駕駛室焊接生產線及駕駛室主要分總成焊接生產線,并具有相應的工裝、夾具;應具有機械化的車架焊(鉚)生產線,并具有相應的工裝、夾具和車架調整校正設備。

        三輪汽車企業應具有機械化的駕駛室焊接生產線,并具有相應的工裝、夾具;應具有機械化的車架焊(鉚)生產線,并具有相應的工裝、夾具和車架調整校正設備。

        2.2.11* 企業應具有封閉的機械化駕駛室涂裝生產線,包括前處理、陰極電泳(或能達到相應標準要求的其他防腐措施)、涂膠、面漆、烘干等工序和相應的設備;應具有機械化的車架整體前處理、陰極電泳、烘干生產線。

        2.2.12* 貨車企業應具有機械化的、連續作業的駕駛室內外飾裝配線、底盤裝配線和最終裝配生產線;具有機械化的儲存線;具有機械化的轉運裝置和必要的機械助力裝置。

        三輪汽車企業應具有機械化的、連續生產的整車總裝生產線。

        2.2.13* 由低速貨車生產企業升級為整車生產企業的,其相應的驅動橋生產能力應予以保持。

        2.2.14 企業應對物料、生產、質量實施計算機信息化管理,明確各類信息保存期限,確保數據信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。

        2.2.15 企業在產品實現過程中的技術文件(企業標準及產品圖樣等)、過程操作文件(工藝文件及作業指導書等)、過程控制文件(檢驗卡及檢驗作業指導書等)應完整、有效、受控,并可以指導作業活動。

        應為涉及重要特性、安全特性、環保特性的零部件、總成,編制進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗的檢驗作業指導文件,并按規定實施監視測量活動。

        2.2.16 企業應建立和落實與產品質量有關的人員能力評價、崗位培訓、考核制度和聘用機制,并應保持適當的記錄。與產品質量有關的人員均應具有相應的資格、專業技能及知識,應能夠按照程序文件、過程操作文件、檢驗指導文件的要求開展工作。

        2.2.17 企業應建立供應鏈管理體系,確定合格供應商評價標準,對供應商及其關鍵零部件進行評價和選擇,在采購活動中規范實施并進行日常監督管理。應保留對合格供應商的評價、選擇、管理記錄。對采購過程、生產過程、交付過程、顧客反饋中發現的不合格品進行標識、記錄、評價和處置;若關鍵零部件的安全、環保、節能性能不滿足規定要求,不允許讓步接收。

        2.2.18* 企業應具有保證產品質量所必需的進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗等設備和輔助檢具,檢驗項目應覆蓋整車、主要總成、主要零部件的主要技術特性參數、功能和性能方面的檢驗內容,性能指標應滿足相關技術標準的要求,且與所要求的測量能力一致。相關檢驗信息可滿足產品整個生命周期的追溯需求。

        應具有與生產規模相適應的整車成車檢測線,其相關檢驗信息可自動保存。 

        2.2.19 企業應對關鍵生產設備和工裝定期進行預防性維護和日常保養,配備操作規程,有必要的備件,確保其正常運行,并有相應的運行和維修維護計劃和記錄。

        應對檢驗設備(包括有關的程序、軟件)進行控制,按照規定的時間間隔或在使用前進行校準或檢定;當發現檢驗設備不符合要求時,應對以往測量結果的有效性進行評價,并對該檢驗設備和有關產品采取適當的措施。

        2.2.20 企業應建立從關鍵零部件總成供方至整車出廠的完整產品可追溯體系。明確各類信息保存期限,確保數據信息的存儲系統能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。

        當產品質量、安全、環保等方面發生重大共性問題和設計缺陷時(包括由于供方原因引起的問題),應能迅速查明原因,確定召回范圍,并采取必要措施;當顧客需要維修備件時,應能夠迅速確定所需備件的技術狀態。

        2.2.21* 企業應建立合格證管理制度和合格證信息數據庫,按照合格證管理有關規定制作、配發符合要求的產品合格證,在規定期限內上傳合格證信息,保存合格證制作和發放記錄。

        2.2.22 企業應編制《企業生產一致性保證計劃》并規范執行,應按年度對照《企業生產一致性保證計劃》逐項總結生產一致性管理所開展的工作,以及產品在安全、環保、節能、防盜性能方面的主要改進和提高的結果等,形成《企業生產一致性信息年報》?!镀髽I生產一致性信息年報》的保存期限不少于五年。

        當企業的生產一致性保證能力(包括人員能力、生產/檢驗設備、采購的原材料和零部件總成及其供應商、生產工藝、工作環境、管理體系等)發生重大變化時,應評審、更新,確保對產品一致性進行控制,應有充分證據表明產品仍能滿足批量生產一致性的控制要求。

          2.3客車類企業

        客車是指國家標準GB/T3730.1《汽車和掛車類型的術語和定義》2.1.2.1.1-2.1.2.1.7款所定義的車輛。客車類企業包括整車類客車企業和改裝類客車企業,其中:

        整車類客車企業是指具有客車車輛底盤及整車生產資質、具備獨立完成完整車輛制造的企業。

        改裝類客車企業指在采購的汽車底盤基礎上進行制造安裝作業,形成完整客車車輛的企業。

        2.3.1* 企業應建立專門的產品設計開發機構,統一負責產品設計和制造開發全過程的工作,配備與設計開發任務相適應的專業技術人員。專業技術人員至少包括產品策劃、造型設計、整車設計、系統及總成部件設計、車身/駕駛室結構設計、底盤結構設計、整車匹配設計、整車總布置設計、產品工程設計、部件配套開發、整車試制和試裝、試驗驗證、標準法規、數據信息等方面的人員。其中系統設計包括動力驅動系統匹配、制動系統、轉向系統、承載系統、傳動系統、懸架系統、電器儀表燈光系統、車載電子及電控系統等。

        與底盤相關的要求不適用于改裝類客車企業。

        2.3.2 企業應建立適用于本企業產品的設計開發管理程序,應明確設計策劃、設計評審、設計驗證、設計確認等不同階段設計活動的時間節點、工作方法、輸入及輸出文件的管理要求。

        應建立適用于本企業產品設計開發的設計作業指導文件和驗證作業指導文件,其內容應覆蓋相關總成、系統、整車的設計、匹配標定和試驗驗證過程,以及技術文件管理、標準化等內容。

        2.3.3 企業應建立與產品相適應的產品信息數據庫,數據庫應包括產品設計平臺基礎數據、整車和底盤參數、總成部件參數設計、金屬及非金屬理化特性、設計計算和分析結果、競爭產品和國內外先進產品信息等;建立產品標準和技術文件體系(包括產品圖紙、三維數模、產品技術條件規范、工藝和質量控制等技術文件等),產品技術標準的內容和項目應覆蓋整車和主要總成部件,技術條件應不低于國家及行業有關標準的要求。

        2.3.4 企業應能使用計算機、開發工具(含設計軟件)進行設計分析計算,包括駕駛室/車身/車架剛度和強度分析、車架/副車架應力分析、動力性與經濟性分析、電子電控系統分析、機構運動分析、疲勞壽命分析、操縱穩定性和平順性分析等。其中,與底盤相關的要求不適用于改裝類客車企業。

        2.3.5* 車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的客車生產企業,應具有模型車制作、車身覆蓋件及主要結構件試制或快速成型能力和自制部件的柔性加工成型能力、車身焊裝成型、底盤/車架試制(不適用于改裝類客車企業)、底盤試裝(不適用于改裝類客車企業)、整車試裝及調試能力。

        車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的客車生產企業,上述能力可結合產品生產過程實現。

        2.3.6* 車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的客車整車生產企業,應具有整車排放性能測試、整車動力性能測試、整車經濟性能測試、電子電控系統測試、發動機性能測試、整車NVH性能測試、整車模擬道路可靠性測試、整車耐環境性測試、整車側傾穩定性、整車密封性、頂部結構強度、車身上部結構強度、駕駛員安全帶固定點測試、內飾材料燃燒特性測試、整車道路性能(操縱穩定性、制動性、通過性、舒適性和平順性、可靠性、耐久性等)試驗能力,以及自制部件的性能、可靠性、疲勞性能等試驗條件。

        車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的客車整車生產企業,可不具備整車排放性能測試、發動機性能測試、整車振動測試、整車耐環境性測試等試驗條件。

        與底盤相關的要求不適用于改裝類客車企業。

        2.3.7 企業產品和制造過程設計開發的輸入、輸出應充分適宜;應對產品和制造過程設計開發的輸出進行評審、驗證和確認,并滿足國家標準、行業標準及設計任務書的要求;設計評審、驗證的項目應充分合理,并保存相應記錄。設計輸出所形成的產品圖紙及相關技術文件應完整,并可以指導生產。

        在實施產品和制造過程的設計更改(包括由供方引起的更改)前,應重新進行評審(包括評價更改對產品組成部分和已交付產品的影響)、確認,必要時進行驗證,同時應滿足生產一致性要求。應保存設計更改評審、驗證和確認的記錄,包括更改在生產中實施日期的記錄。

        2.3.8* 企業應具有必要的生產廠房、存儲場地及適宜、整潔的生產環境,生產面積應與生產的類別和規模相適應;生產組織布局合理,物流通暢,區域標識明顯。具有與產品類別相適應的生產設備和檢驗設備的所有權。

        2.3.9* 企業應具有沖壓成型設備、沖壓模具和工裝、模具維修及研配設備、沖壓件質量控制設備或專用檢具,以及必要的模具吊裝、轉運設備。對于采用熱成型工藝成型的結構件,可外協生產,但成型模具企業應自備,必要時可進行延伸檢查。

        車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的客車企業,應具有自動化的沖壓生產線。應具有主要車身外覆蓋件和主要內板件沖壓成型設備以及專用的模具和工裝。

        車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的客車企業,應具有金屬覆蓋件機械化的沖壓成型設備以及專用的模具和工裝;非金屬覆蓋件成型胎具和工裝;車身骨架機械下料、數控成型設備。其中整車類企業還應具有車架(底盤)成型能力,當車架橫梁、縱梁采用非型材時,應采用模具沖壓或滾壓成型工藝并具有相應的成型設備。

        2.3.10* 車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的客車企業,應具有車身、骨架主要分總成(左右側圍、前后圍、頂蓋、地板、車門、機蓋等)的自動化焊接生產線,并具有相應的生產設備、工裝、夾具;應具有門蓋分總成壓合設備或成型設備及工裝。

        車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的客車企業,應具有車身骨架、車身總成連續生產的焊接生產線。

        當采用非承載式車身結構時,整車類企業還應具有機械化的、連續生產的車架焊(鉚)生產線,并具有相應的生產設備、工裝、夾具和車架調整校正設備。

        2.3.11* 整車類客車企業以及車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的改裝類客車企業,應具有封閉的自動化的整車涂裝生產線,包括車身(骨架)的前處理、陰極電泳(或能達到相應標準要求的其他防腐措施)、涂膠、中涂(如有)、面漆、烘干等工序和相應的設備;當采用非承載式車身結構時,整車類企業還應具有機械化的車架涂裝生產線。

        車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的改裝類客車企業,應具有封閉的涂裝生產線,包括前處理、底漆、涂膠、中涂、面漆、烘干等工序和相應的設備。

        2.3.12* 車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的客車企業,應具有機械化的、連續作業的車身內外飾、總裝生產線;整車類客車企業還應具有機械化的底盤裝配線。

        車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的客車企業,應具有連續作業的車身內外飾、總裝生產線;整車類客車企業還應具有流水作業的底盤裝配線。

        2.3.13 企業應對物料、生產、質量實施計算機信息化管理,明確各類信息保存期限,確保數據信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。

        車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的客車整車企業還應具有對物料配送、生產作業、生產過程、產品質量、整車入庫等實施計算機管理的信息化管理系統。

        2.3.14 企業在產品實現過程中的技術文件(企業標準及產品圖樣等)、過程操作文件(工藝文件及作業指導書等)、過程控制文件(檢驗卡及檢驗作業指導書等)應完整、有效、受控,并可以指導作業活動。

        應為涉及重要特性、安全特性、環保特性的零部件、總成,編制進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗的檢驗作業指導文件,并按規定實施監視測量活動。

        2.3.15 企業應建立和落實與產品質量有關的人員能力評價、崗位培訓、考核制度和聘用機制,并應保持適當的記錄。與產品質量有關的人員均應具有相應的資格、專業技能及知識,應能夠按照程序文件、過程操作文件、檢驗指導文件的要求開展工作。

        2.3.16 企業應建立供應鏈管理體系,確定合格供應商評價標準,對供應商及其關鍵零部件進行評價和選擇,在采購活動中規范實施并進行日常監督管理。應保留對合格供應商的評價、選擇、管理記錄。對采購過程、生產過程、交付過程、顧客反饋中發現的不合格品進行標識、記錄、評價和處置;若關鍵零部件的安全、環保、節能性能不滿足規定要求,不允許讓步接收。

        2.3.17* 企業應具有保證產品質量所必需的進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗等設備和輔助檢具,檢驗項目應覆蓋整車、主要總成、主要零部件的主要技術特性參數、功能和性能方面的檢驗內容,性能指標應滿足相關技術標準的要求,且與所要求的測量能力一致。相關檢驗信息可滿足產品整個生命周期的追溯需求。

        應具有與生產規模相適應的整車成車檢測線,其相關檢驗信息可自動保存。

        2.3.18 企業應對關鍵生產設備和工裝定期進行預防性維護和日常保養,配備操作規程,有必要的備件,確保其正常運行,并有相應的運行和維修維護計劃和記錄。

        應對檢驗設備(包括有關的程序、軟件)進行控制,按照規定的時間間隔或在使用前進行校準或檢定;當發現檢驗設備不符合要求時,應對以往測量結果的有效性進行評價,并對該檢驗設備和有關產品采取適當的措施。

        2.3.19 企業應建立從關鍵零部件總成供方至整車出廠的完整產品可追溯體系。明確各類信息保存期限,確保數據信息的存儲系統能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。

        當產品質量、安全、環保等方面發生重大共性問題和設計缺陷時(包括由于供方原因引起的問題),應能迅速查明原因,確定召回范圍,并采取必要措施;當顧客需要維修備件時,應能夠迅速確定所需備件的技術狀態。

        2.3.20* 企業應建立合格證管理制度和合格證信息數據庫,按照合格證管理有關規定制作、配發符合要求的產品合格證,在規定期限內上傳合格證信息,保存合格證制作和發放記錄。

        2.3.21 企業應編制《企業生產一致性保證計劃》并規范執行,應按年度對照《企業生產一致性保證計劃》逐項總結生產一致性管理所開展的工作,以及產品在安全、環保、節能、防盜性能方面的主要改進和提高的結果等,形成《企業生產一致性信息年報》?!镀髽I生產一致性信息年報》的保存期限不少于五年。

        當企業的生產一致性保證能力(包括人員能力、生產/檢驗設備、采購的原材料和零部件總成及其供應商、生產工藝、工作環境、管理體系等)發生重大變化時,應評審、更新,確保對產品一致性進行控制,應有充分證據表明產品仍能滿足批量生產一致性的控制要求。

        2.3.22 改裝類客車企業升級為整車類客車企業,應滿足以下條件:

        1與客車生產相關的總資產額(不含土地價值):

        車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的改裝類客車企業,總資產額不小于18億元;

        車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的改裝類客車企業,總資產額不小于8億元。

        2與客車生產相關的凈資產額(不含土地價值):

        車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的改裝類客車企業,凈資產額不小于5億元;

        車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的改裝類客車企業,凈資產額不小于3億元。

        3客車產品的年銷售收入或者年銷售量(計算近三年平均值):

        車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的客車企業,年銷售收入不小于50億元;

        車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的客車企業,年銷售收入不小于20億元或年銷售量不低于5000輛。

        銷售收入包括國內市場整車的銷售收入和國外市場整車、成套散件的銷售收入。

        (4)改裝類客車生產企業升級為客車整車生產企業后,如生產的客車類產品車身結構發生變化,需滿足2.3中對相應車身結構生產工藝的要求。

          2.4專用車類企業

        專用車類企業是指生產的產品裝備有專用設備,具備專用功能,用于承擔專門運輸任務或專項作業以及其他專項用途的汽車生產企業,還包括消防車生產企業和自制自用特種車底盤生產企業。

        消防車是指符合GB 7956.1消防車 1部分:通用技術條件》定義的車輛產品。

        特種車底盤是指最大設計總質量不小于25噸、具有特殊結構或特殊作業裝置,具有與整車功能和性能匹配的動力、傳動、行駛、取力輸出裝置,有專門設計的固定連接位置及其他專用附屬裝置的、在特定場所內使用或用于特殊作業的專用汽車底盤。包括油田車底盤、沙漠車底盤、商用車清障車底盤、混凝土泵車底盤、汽車起重機底盤、橋梁檢測車底盤、特種結構消防車底盤等,還包括車輛特性參數超出GB 1589標準規定的車輛底盤。

        2.4.1* 企業應建立專門的產品設計開發機構,統一負責產品設計和制造開發全過程的工作,配備與設計開發任務相適應的專業技術人員。專業技術人員至少包括產品策劃、整車系統匹配設計、專用裝置總成及部件設計、部件配套開發、整車試制和試裝、試驗驗證、標準法規、數據信息等方面的人員。

        消防車企業,還應具有結構件設計、取力系統設計、液壓系統設計、電氣設計、安全控制系統設計、水力系統設計、整車穩定性設計、安全防護設計,以及軟件編制人員。

        特種車底盤企業,設計開發人員還應具有駕駛室結構設計、底盤設計,包括:車架結構、動力系統(含取力輸出裝置)、傳動系統、管路系統(含液壓、氣壓管路)、電器系統、電子電氣控制系統等設計開發能力。應具有駕駛室(或車身)系統、車架和懸架、驅動橋、轉向系、制動系、取力輸出裝置、電氣控制系統等總成中至少3個總成的開發能力。

        2.4.2 企業應建立適用于本企業產品的設計開發管理程序,應明確設計策劃、設計評審、設計驗證、設計確認等不同階段設計活動的時間節點、工作方法、輸入及輸出文件的管理要求。

        應建立適用于本企業產品設計開發的設計作業指導文件和驗證作業指導文件,其內容應覆蓋相關總成、系統、整車的設計、匹配標定和試驗驗證過程,以及技術文件管理、標準化等內容。

        2.4.3 企業應建立與產品相適應的產品信息數據庫,數據庫應包括產品設計平臺基礎數據、整車和底盤參數、總成部件參數設計、金屬及非金屬理化特性、設計計算和分析結果、競爭產品和國內外先進產品信息等;建立產品標準和技術文件體系(包括產品圖紙、三維數模、產品技術條件規范、工藝和質量控制等技術文件等),產品技術標準的內容和項目應覆蓋整車和主要總成部件,技術條件應不低于國家及行業有關標準的要求。

        2.4.4 企業應能使用計算機、開發工具(含設計軟件)進行設計分析計算,包括機構運動分析、疲勞壽命分析、副車架的強度剛度分析、專用裝置功能和性能分析等。

        消防車類企業,還應具有專用裝置剛度和強度分析、機構運動分析、疲勞壽命分析、功能和性能分析能力。

        特種車底盤類企業,還應具有駕駛室剛度和強度分析、車架/副車架應力分析、動力性與經濟性分析、電子電控系統分析、機構運動分析、疲勞壽命分析、操縱穩定性和平順性分析等。

        2.4.5* 企業應具有與所生產的專用裝置、專用車整車/特種車底盤相適應的試制、試裝能力,上述能力可結合產品生產過程實現。

        2.4.6* 企業應具有與專用裝置和完整車專用車輛相適應的測試能力,包括專用裝置功能測試、防護裝置測試,以及整車道路性能(操縱穩定性、制動性、通過性、動力性和經濟性、加速行駛噪聲、可靠性、耐久性等)試驗能力。

        消防車企業,還應具有消防車可靠性性能的驗證能力,具有關鍵總成驗證所必需的試驗設備、設施、場地和按程序評價消防車可靠性驗證結果及應用其結果的能力。特種車底盤企業,還應具有發動機性能測試、液壓系統測試(如有)、取力裝置測試(如有)能力。

        2.4.7 企業產品和制造過程設計開發的輸入、輸出應充分適宜;應對產品和制造過程設計開發的輸出進行評審、驗證和確認,并滿足國家標準、行業標準及設計任務書的要求;設計評審、驗證的項目應充分合理,并保存相應記錄。設計輸出所形成的產品圖紙及相關技術文件應完整,并可以指導生產。

        在實施產品和制造過程的設計更改(包括由供方引起的更改)前,應重新進行評審(包括評價更改對產品組成部分和已交付產品的影響)、確認,必要時進行驗證,同時應滿足生產一致性要求。應保存設計更改評審、驗證和確認的記錄,包括更改在生產中實施日期的記錄。

        2.4.8* 企業應具有必要的生產廠房、存儲場地及適宜、整潔的生產環境,生產面積應與生產的類別和規模相適應;生產組織布局合理,物流通暢,區域標識明顯。具有與產品類別相適應的生產設備和檢驗設備的所有權。

        2.4.9* 企業應具有沖壓成型設備、沖壓模具和工裝、模具維修及研配設備、沖壓件質量控制設備或專用檢具,以及必要的模具吊裝、轉運設備。對于采用熱成型工藝成型的結構件,可外協生產,但成型模具企業應自備,必要時可進行延伸檢查。

        企業應具有與生產規模相適應的、機械化的副車架、自制專用裝置(如:罐體、箱體、臂架、機械作業機構等)、防護裝置的下料及成型能力。

        特種車底盤企業,還應具有駕駛室、車架縱梁和橫梁的下料及成型能力。駕駛室沖壓成型可外協生產,但成型模具企業應自備,必要時可進行延伸檢查。

        2.4.10* 企業應具有與生產規模相適應的副車架、自制專用裝置(如:罐體、箱體、臂架、機械作業機構等)焊接成型生產能力。

        特種車底盤企業,還應具有駕駛室總成焊接、車架總成焊(鉚)生產能力,以及車架調整校正設備。

        2.4.11* 企業應具有副車架、自制專用裝置(如:罐體、箱體、臂架、機械作業機構等)的封閉式涂裝生產設備、設施和前處理設備,其中:

        特種車底盤企業,還應具有封閉式駕駛室總成、車架總成涂裝生產設備、設施和前處理設備。

        2.4.12* 企業應具有與生產規模相適應的專用裝置裝配生產能力和完整車輛的總裝生產能力,其中:

        特種車底盤企業,還應具駕駛室內外飾裝配、底盤裝配和完整車輛最終裝配生產能力。

        2.4.13 企業應建立整車及自制專用裝置的物料、生產、質量數據庫,明確信息保存期限,確保信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。

        2.4.14 企業在產品實現過程中的技術文件(企業標準及產品圖樣等)、過程操作文件(工藝文件及作業指導書等)、過程控制文件(檢驗卡及檢驗作業指導書等)應完整、有效、受控,并可以指導作業活動。

        應為涉及重要特性、安全特性、環保特性的零部件、總成,編制進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗的檢驗作業指導文件,并按規定實施監視測量活動。

        2.4.15 企業應建立和落實與產品質量有關的人員能力評價、崗位培訓、考核制度和聘用機制,并應保持適當的記錄。與產品質量有關的人員均應具有相應的資格、專業技能及知識,應能夠按照程序文件、過程操作文件、檢驗指導文件的要求開展工作。

        2.4.16 企業應建立供應鏈管理體系,確定合格供應商評價標準,對供應商及其關鍵零部件進行評價和選擇,在采購活動中規范實施并進行日常監督管理。應保留對合格供應商的評價、選擇、管理記錄。對采購過程、生產過程、交付過程、顧客反饋中發現的不合格品進行標識、記錄、評價和處置;若關鍵零部件的安全、環保、節能性能不滿足規定要求,不允許讓步接收。

        2.4.17* 企業應具有保證產品質量所必需的進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗等設備和輔助檢具,檢驗項目應覆蓋整車、主要總成、主要零部件的主要技術特性參數、功能和性能方面的檢驗內容,性能指標應滿足相關技術標準的要求,且與所要求的測量能力一致。相關檢驗信息可滿足產品整個生命周期的追溯需求。

        專用車企業還應具有與其專用功能相適應的過程及最終檢驗能力,其中:

        消防車企業,還應具有消防水池、消防深井、柴油機消防泵、數顯溫度計、轉數表、電導儀、油液檢測儀、氣體泄漏檢測儀、調使用移動液壓源、消防車連續運轉試驗臺、渦輪流量傳感器、液壓試驗臺、閥件試驗臺、穩定性試驗臺、液壓油清潔度檢驗設備、無損探傷設備、供水管路耐壓密封試驗裝置等,已及相適應的檢驗場所(場地)。

        特種車底盤企業還應具有整車成車檢測線。

        2.4.18 企業應對關鍵生產設備和工裝定期進行預防性維護和日常保養,配備操作規程,有必要的備件,確保其正常運行,并有相應的運行和維修維護計劃和記錄。

        應對檢驗設備(包括有關的程序、軟件)進行控制,按照規定的時間間隔或在使用前進行校準或檢定;當發現檢驗設備不符合要求時,應對以往測量結果的有效性進行評價,并對該檢驗設備和有關產品采取適當的措施。

        2.4.19企業應建立從關鍵零部件總成供方至整車出廠的完整產品可追溯體系。明確各類信息保存期限,確保數據信息的存儲系統能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。

        當產品質量、安全、環保等方面發生重大共性問題和設計缺陷時(包括由于供方原因引起的問題),應能迅速查明原因,確定召回范圍,并采取必要措施;當顧客需要維修備件時,應能夠迅速確定所需備件的技術狀態。

        2.4.20* 企業應建立合格證管理制度和合格證信息數據庫,按照合格證管理有關規定制作、配發符合要求的產品合格證,在規定期限內上傳合格證信息,保存合格證制作和發放記錄。

        2.4.21 企業應編制《企業生產一致性保證計劃》并規范執行,應按年度對照《企業生產一致性保證計劃》逐項總結生產一致性管理所開展的工作,以及產品在安全、環保、節能、防盜性能方面的主要改進和提高的結果等,形成《企業生產一致性信息年報》?!镀髽I生產一致性信息年報》的保存期限不少于五年。

        當企業的生產一致性保證能力(包括人員能力、生產/檢驗設備、采購的原材料和零部件總成及其供應商、生產工藝、工作環境、管理體系等)發生重大變化時,應評審、更新,確保對產品一致性進行控制,應有充分證據表明產品仍能滿足批量生產一致性的控制要求。

          2.5摩托車類企業

        摩托車類企業是指生產的產品符合國家標準GB 7258《機動車運行安全技術條件》第3.6款所定義的摩托車生產企業。

        2.5.1* 企業應建立專門的產品設計開發機構,統一負責產品設計和制造開發全過程的工作,配備與設計開發任務相適應的專業技術人員。

        自有發動機/驅動電機生產的,還應具有發動機/驅動電機整機、機構和系統的設計人員。

        2.5.2 企業應建立適用于本企業產品的設計開發管理程序,應明確設計策劃、設計評審、設計驗證、設計確認等不同階段設計活動的時間節點、工作方法、輸入及輸出文件的管理要求。

        應建立適用于本企業產品設計開發的設計作業指導文件和驗證作業指導文件,其內容應覆蓋相關總成、系統、整車的設計、匹配標定和試驗驗證過程,以及技術文件管理、標準化等內容。

        2.5.3 企業應建立與產品相適應的產品信息數據庫,數據庫應包括產品設計平臺基礎數據、整車和底盤參數、總成部件參數設計、金屬及非金屬理化特性、設計計算和分析結果、競爭產品和國內外先進產品信息等;建立產品標準和技術文件體系(包括產品圖紙、三維數模、產品技術條件規范、工藝和質量控制等技術文件等),產品技術標準的內容和項目應覆蓋整車和主要總成部件,技術條件應不低于國家及行業有關標準的要求。

        2.5.4 企業應能使用計算機、開發工具(含設計軟件)進行設計分析計算,包括車架的剛度和強度分析、動力性與經濟性分析、機構運動分析、車架疲勞壽命分析等。

        2.5.5* 企業應具有產品概念設計、油泥模型制作和模型車制作及調試能力,以及自制部件的柔性加工成型能力。

        2.5.6* 企業應具有整車安全性能測試、整車動力性能測試能力、整車經濟性能測試、動力總成性能測試、整車排放性能測試/加速噪聲性能測試(適用時)、動力蓄電池性能測試(適用時)、整車道路性能(制動性、通過性、可靠性、耐久性等)試驗能力和自制部件的性能、可靠性、疲勞性能等試驗條件。還應具有整車電磁兼容測試、整車NVH性能測試、電子電控系統測試、整車燃油蒸發性能測試/催化轉化器貴金屬含量測試(適用時)等試驗能力,上述能力可委托企業認可的機構開展產品的驗證工作。

        2.5.7 企業產品和制造過程設計開發的輸入、輸出應充分適宜;應對產品和制造過程設計開發的輸出進行評審、驗證和確認,并滿足國家標準、行業標準及設計任務書的要求;設計評審、驗證的項目應充分合理,并保存相應記錄。設計輸出所形成的產品圖紙及相關技術文件應完整,并可以指導生產。

        在實施產品和制造過程的設計更改(包括由供方引起的更改)前,應重新進行評審(包括評價更改對產品組成部分和已交付產品的影響)、確認,必要時進行驗證,同時應滿足生產一致性要求。應保存設計更改評審、驗證和確認的記錄,包括更改在生產中實施日期的記錄。

        2.5.8* 企業應具有必要的生產廠房、存儲場地及適宜、整潔的生產環境,生產面積應與生產的類別和規模相適應;生產組織布局合理,物流通暢,區域標識明顯。具有與產品類別相適應的生產設備和檢驗設備的所有權。

        2.5.9* 企業應具有沖壓成型設備、沖壓模具和工裝、模具維修及研配設備、沖壓件質量控制設備或專用檢具,以及必要的模具吊裝、轉運設備。對于采用熱成型工藝成型的結構件,可外協生產,但成型模具企業應自備,必要時可進行延伸檢查。

        應具有機械化的車架、車身/駕駛室/車廂零部件成型、機械加工設備,以及相應的模具和工裝。

        2.5.10* 企業應具有機械化的車架總成及分總成、車身/駕駛室/車廂總成及分總成焊裝生產線,并具有相應的生產設備、工裝、夾具和車架校正設備。

        2.5.11* 企業應具有封閉的機械化的車架、車身/駕駛室/車廂涂裝生產線。

        2.5.12* 企業應具有機械化的、連續生產的整車裝配生產線。

        2.5.13 企業應對物料、生產、質量實施計算機信息化管理,明確各類信息保存期限,確保數據信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。

        2.5.14 企業在產品實現過程中的技術文件(企業標準及產品圖樣等)、過程操作文件(工藝文件及作業指導書等)、過程控制文件(檢驗卡及檢驗作業指導書等)應完整、有效、受控,并可以指導作業活動。

        應為涉及重要特性、安全特性、環保特性的零部件、總成,編制進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗的檢驗作業指導文件,并按規定實施監視測量活動。

        2.5.15 企業應建立和落實與產品質量有關的人員能力評價、崗位培訓、考核制度和聘用機制,并應保持適當的記錄。與產品質量有關的人員均應具有相應的資格、專業技能及知識,應能夠按照程序文件、過程操作文件、檢驗指導文件的要求開展工作。

        2.5.16 企業應建立供應鏈管理體系,確定合格供應商評價標準,對供應商及其關鍵零部件進行評價和選擇,在采購活動中規范實施并進行日常監督管理。應保留對合格供應商的評價、選擇、管理記錄。對采購過程、生產過程、交付過程、顧客反饋中發現的不合格品進行標識、記錄、評價和處置;若關鍵零部件的安全、環保、節能性能不滿足規定要求,不允許讓步接收。

        2.5.17* 企業應具有保證產品質量所必需的進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗等設備和輔助檢具,檢驗項目應覆蓋整車、主要總成、主要零部件的主要技術特性參數、功能和性能方面的檢驗內容,性能指標應滿足相關技術標準的要求,且與所要求的測量能力一致。相關檢驗信息可滿足產品整個生命周期的追溯需求。

        還應具有與生產規模相適應的整車成車檢測線,其相關檢驗信息可自動保存。

        2.5.18 企業應對關鍵生產設備和工裝定期進行預防性維護和日常保養,配備操作規程,有必要的備件,確保其正常運行,并有相應的運行和維修維護計劃和記錄。

        應對檢驗設備(包括有關的程序、軟件)進行控制,按照規定的時間間隔或在使用前進行校準或檢定;當發現檢驗設備不符合要求時,應對以往測量結果的有效性進行評價,并對該檢驗設備和有關產品采取適當的措施。

        2.5.19 企業應建立從關鍵零部件總成供方至整車出廠的完整產品可追溯體系。明確各類信息保存期限,確保數據信息的存儲系統能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。

        當產品質量、安全、環保等方面發生重大共性問題和設計缺陷時(包括由于供方原因引起的問題),應能迅速查明原因,確定召回范圍,并采取必要措施;當顧客需要維修備件時,應能夠迅速確定所需備件的技術狀態。

        2.5.20* 企業應建立合格證管理制度和合格證信息數據庫,按照合格證管理有關規定制作、配發符合要求的產品合格證,在規定期限內上傳合格證信息,保存合格證制作和發放記錄。

        2.5.21 企業應編制《企業生產一致性保證計劃》并規范執行,應按年度對照《企業生產一致性保證計劃》逐項總結生產一致性管理所開展的工作,以及產品在安全、環保、節能、防盜性能方面的主要改進和提高的結果等,形成《企業生產一致性信息年報》?!镀髽I生產一致性信息年報》的保存期限不少于五年。

        當企業的生產一致性保證能力(包括人員能力、生產/檢驗設備、采購的原材料和零部件總成及其供應商、生產工藝、工作環境、管理體系等)發生重大變化時,應評審、更新,確保對產品一致性進行控制,應有充分證據表明產品仍能滿足批量生產一致性的控制要求。

          2.6 掛車類企業

        掛車指國家標準GB/T3730.1《汽車和掛車類型的術語和定義》第2.2款所定義的車輛,但不包括2.2.1.1款所定義的客車掛車。

        2.6.1* 企業應建立專門的產品設計開發機構,統一負責產品設計和制造開發全過程的工作,配備與設計開發任務相適應的專業技術人員。專業技術人員至少包括產品策劃、掛車設計(含掛車車架、牽引裝置、懸架系統、制動系統)、列車匹配設計、專用裝置總成部件設計、部件配套開發、掛車試制和試裝、試驗驗證、標準法規、數據信息等方面的人員。

        2.6.2 企業應建立適用于本企業產品的設計開發管理程序,應明確設計策劃、設計評審、設計驗證、設計確認等不同階段設計活動的時間節點、工作方法、輸入及輸出文件的管理要求。

        應建立適用于本企業產品設計開發的設計作業指導文件和驗證作業指導文件,其內容應覆蓋相關總成、系統、整車的設計、匹配標定和試驗驗證過程,以及技術文件管理、標準化等內容。

        2.6.3 企業應建立與產品相適應的產品信息數據庫,數據庫應包括產品設計平臺基礎數據、整車和底盤參數、總成部件參數設計、金屬及非金屬理化特性、設計計算和分析結果、競爭產品和國內外先進產品信息等;建立產品標準和技術文件體系(包括產品圖紙、三維數模、產品技術條件規范、工藝和質量控制等技術文件等),產品技術標準的內容和項目應覆蓋整車和主要總成部件,技術條件應不低于國家及行業有關標準的要求。

        2.6.4 企業應能使用計算機、開發工具(含設計軟件)進行設計分析計算,包括駕車架剛度和強度分析,制動系統零部件、牽引裝置、懸架系統、行駛系統的匹配校核計算,結構參數優化分析,列車動力性分析,側傾穩定性計算及分析,專用裝置功能和性能分析能力。

        2.6.5* 企業應具有與所生產的專用裝置、掛車相適應的試制、試裝能力,上述能力可結合產品生產過程實現。

        2.6.6* 企業應具有尺寸和質量參數、行駛穩定性、制動性能(制動滯后時間、制動距離、制動穩定性、靜態制動力、駐坡能力、防抱制動系統性能)、制動系統密封性測試,以及列車道路性能(動力性和經濟性、通過性、可靠性、耐久性等)試驗能力和自制專用裝置的性能、可靠性能等試驗條件。

        2.6.7 企業產品和制造過程設計開發的輸入、輸出應充分適宜;應對產品和制造過程設計開發的輸出進行評審、驗證和確認,并滿足國家標準、行業標準及設計任務書的要求;設計評審、驗證的項目應充分合理,并保存相應記錄。設計輸出所形成的產品圖紙及相關技術文件應完整,并可以指導生產。

        在實施產品和制造過程的設計更改(包括由供方引起的更改)前,應重新進行評審(包括評價更改對產品組成部分和已交付產品的影響)、確認,必要時進行驗證,同時應滿足生產一致性要求。應保存設計更改評審、驗證和確認的記錄,包括更改在生產中實施日期的記錄。

        2.6.8* 企業應具有必要的生產廠房、存儲場地及適宜、整潔的生產環境,生產面積應與生產的類別和規模相適應;生產組織布局合理,物流通暢,區域標識明顯。具有與產品類別相適應的生產設備和檢驗設備的所有權。

        2.6.9* 企業應具有沖壓成型設備、沖壓模具和工裝、模具維修及研配設備、沖壓件質量控制設備或專用檢具,以及必要的模具吊裝、轉運設備。對于采用熱成型工藝成型的結構件,可外協生產,但成型模具企業應自備,必要時可進行延伸檢查。

        應具有與生產規模相適應的縱梁、橫梁等主要車架總成結構件和以及專用裝置關鍵部件的下料成型生產能力。

        2.6.10* 企業應具有與生產規模相適應的、連續生產的車架焊接生產線,應具備專用焊裝夾具、在線校正裝置、專用翻轉設施以及工序間專用運輸裝置等。應具有與生產規模相適應的專用裝置關鍵部件的焊裝生產設備設施。

        2.6.11* 企業應具有封閉式車架總成、專用裝置關鍵部件總成涂裝生產設備、設施和前處理設備,包括車架拋丸處理設備、專用裝置關鍵部件前處理設備、封閉式噴烤漆房等。

        2.6.12* 企業應具有與生產規模相適應的、連續生產的總裝生產線,應具有工序間運輸專用設備設施。

        2.6.13 企業應建立整車及自制專用裝置的物料、生產、質量數據庫,明確信息保存期限,確保信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。

        2.6.14 企業在產品實現過程中的技術文件(企業標準及產品圖樣等)、過程操作文件(工藝文件及作業指導書等)、過程控制文件(檢驗卡及檢驗作業指導書等)應完整、有效、受控,并可以指導作業活動。

        應為涉及重要特性、安全特性、環保特性的零部件、總成,編制進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗的檢驗作業指導文件,并按規定實施監視測量活動。

        2.6.15 企業應建立和落實與產品質量有關的人員能力評價、崗位培訓、考核制度和聘用機制,并應保持適當的記錄。與產品質量有關的人員均應具有相應的資格、專業技能及知識,應能夠按照程序文件、過程操作文件、檢驗指導文件的要求開展工作。

        2.6.16 企業應建立供應鏈管理體系,確定合格供應商評價標準,對供應商及其關鍵零部件進行評價和選擇,在采購活動中規范實施并進行日常監督管理。應保留對合格供應商的評價、選擇、管理記錄。對采購過程、生產過程、交付過程、顧客反饋中發現的不合格品進行標識、記錄、評價和處置;若關鍵零部件的安全、環保、節能性能不滿足規定要求,不允許讓步接收。

        2.6.17* 企業應具有保證產品質量所必需的進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗等設備和輔助檢具,檢驗項目應覆蓋整車、主要總成、主要零部件的主要技術特性參數、功能和性能方面的檢驗內容,性能指標應滿足相關技術標準的要求,且與所要求的測量能力一致。相關檢驗信息可滿足產品整個生命周期的追溯需求。

        還應具備整車輛(列車)道路制動性能、行走性能等方面的出廠檢驗能力。

        2.6.18 企業應對關鍵生產設備和工裝定期進行預防性維護和日常保養,配備操作規程,有必要的備件,確保其正常運行,并有相應的運行和維修維護計劃和記錄。

        應對檢驗設備(包括有關的程序、軟件)進行控制,按照規定的時間間隔或在使用前進行校準或檢定;當發現檢驗設備不符合要求時,應對以往測量結果的有效性進行評價,并對該檢驗設備和有關產品采取適當的措施。

        2.6.19 企業應建立從關鍵零部件總成供方至整車出廠的完整產品可追溯體系。明確各類信息保存期限,確保數據信息的存儲系統能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。

        當產品質量、安全、環保等方面發生重大共性問題和設計缺陷時(包括由于供方原因引起的問題),應能迅速查明原因,確定召回范圍,并采取必要措施;當顧客需要維修備件時,應能夠迅速確定所需備件的技術狀態。

        2.6.20* 企業應建立合格證管理制度和合格證信息數據庫,按照合格證管理有關規定制作、配發符合要求的產品合格證,在規定期限內上傳合格證信息,保存合格證制作和發放記錄。

        2.6.21 企業應編制《企業生產一致性保證計劃》并規范執行,應按年度對照《企業生產一致性保證計劃》逐項總結生產一致性管理所開展的工作,以及產品在安全、環保、節能、防盜性能方面的主要改進和提高的結果等,形成《企業生產一致性信息年報》?!镀髽I生產一致性信息年報》的保存期限不少于五年。

        當企業的生產一致性保證能力(包括人員能力、生產/檢驗設備、采購的原材料和零部件總成及其供應商、生產工藝、工作環境、管理體系等)發生重大變化時,應評審、更新,確保對產品一致性進行控制,應有充分證據表明產品仍能滿足批量生產一致性的控制要求。

            三、準入許可審查判定原則

            申請相關類別企業準入許可審查時,應滿足相應準入許可審查要求。當準入許可審查全部否決項均符合要求,一般項不符合的數量不超過2,審查結論為通過,其余情況均為不通過。

        準入許可審查結果未達到通過要求時,企業可在2個月內針對不符合項進行整改。經復審后符合要求的,視為通過審查;經復審后仍然不符合要求的,視為不能通過技術審查,企業需重新申請。

        ICO 能源人才網 深圳市順發網絡科技有限公司©版權所有 粵ICP備08108254號
        掃碼關注公眾號
        能提现的棋牌